Tuotannon koekäyttö alkoi toukokuussa

Metsä Groupiin kuuluvan Metsä Fibren sahojen uusi lippulaiva valmistuu suunnitellussa aikataulussa Raumalle. 200 miljoonan euron jätti-investointi nostaa koko sahateollisuuden tekniset ratkaisut uudelle tasolle. Korkean automaatioasteen, älykkään ohjauksen ja konenäköratkaisujen avulla operaattorit työskentelevät keskusvalvomossa.

Suomen suurin sahainvestointi on loppusilausta vaille valmis elokuun helteiden helliessä Suomea. Rakennukset ovat ulkoisesti valmiita, ja tontille saapuvat tukkirekat kertovat siitä, että sahan tuotannollinen koekäyttö on täydessä vauhdissa. Mantsinen Group Ltd Oy:n sähkömoottorilla toimiva Mantsinen 90 purkaa rekan mäntytukkikuorman tukkipöydälle käden käänteessä. Tukkipöydältä tukit siirtyvät kaksihaaraiselle Nordautomation Oy:n toimittamalle tukkien lajittelulinjalle Finnos Oy:n Fusion röntgentukkimittarin läpi. – Ylösajovaiheessa sahaamme tarkasti etukäteen yhdessä puunhankintamme kanssa suunniteltuja tukkikokoja, projektijohtaja Harri Haapaniemi kertoo.

 

Ensimmäinen operaattorierä aloitti työnsä tammikuussa, ja tuotannolliset koekäytöt käynnistyivät toukokuun puolivälissä, jolloin myös toinen koulutettu operaattorierä aloitti Raumalla. Operaattoreita rekrytoitiin myös suoraan Raumalle. He aloittivat kesäkuussa. Lisäksi elokuun alussa siirtyi lakkautetulta Kyrön sahalta 10 operaattoria Raumalle, ja kaikkiaan operaattoreita työskentelee Raumalla tällä hetkellä noin 60. – Tukinlajittelulinjan koekäyttö alkoi toukokuussa, ja sen ylösajo on mennyt todella hyvin, sahanjohtaja Liisa-Maija Perävainio kertoo. Viimeisimpänä koekäyttöön otettiin toinen tuorekäsittelylinja elokuun loppupuolella, ja viimeiset kuivaamomoduulit valmistuvat lokakuussa. 

Alkuperäinen aikataulu piti

 

KOKO TUOTANTOPROSESSIA on koekäytetty aina automaattiseen kuormaukseen asti, ja valmiita sahatavarapaketteja on jo varastoitu Euroports Finland Oy:n varastoon Rauman satamassa. Sahatavarapakettien siirrosta sahalta satamaan vastaa Kuljetusliike Kalevi Huhtala Oy kahdella erikoisvarustellulla rekalla. Rekoissa on kaksi 14 metristä perävaunua, joihin sahatavarapaketit siirtyvät automaattisesti kaksi pakettia päällekkäin ja rinnakkain. – Elokuun alkupuolella otimme ison askeleen kohti käynnistymistä, kun saha siirtyi jatkuvaan pakettituotantoon. Samalla operaattorit siirtyivät 2/7-työvuoroihin ja omatoimiseen työskentelyyn ilman laitetoimittajien jatkuvaa lähitukea, Perävainio sanoo. Hänen mukaansa siirtyminen 3/7-työskentelyyn tapahtuu lokakuussa.

Koekäytön oleellisena osa-alueena on uuden SCADA-järjestelmän käyttöönotto, joka yhdistää kaikkien sahan prosessien tietojärjestelmät saman käyttöliittymän alle. Täysin uusi järjestelmä vaatii hiomista siinä, missä fyysiset laitteetkin. Perävainion mukaan SCADAn käyttöä harjoiteltiin paljon testiympäristössä, mutta tuotannollisessa koekäytössä havaittiin joitakin korjattavia asioita, mitkä on saatu jo kuntoon. 

Haapaniemen mukaan tämän kokoluokan projektin läpivieminen on vaatinut pitkäjänteisyyttä, ja välillä on otettu myös takapakkia. – Rauman sahalla käyttöönotetaan paljon uutta teknologiaa, joten projektin läpivieminen pitääkin olla haastavaa, hän toteaa. 

Lisämausteen projektiin on tuonut vieressä toimiva sellutehdas, jonka kanssa saha toimii tiiviissä symbioosissa. Sivuvirrat ohjataan sellutehtaalle, joka puolestaan toimittaa sahalle sen tarvitseman lämmön ja sähkön.

Kaikesta haastavuudesta ja ulkoisista häiriötekijöistä huolimatta Rauman sahan rakentaminen on pysynyt alkuperäisessä aikataulussa. Sahan rakentaminen on tehty täysin korona-aikana, minkä lisäksi muun muassa materiaalien ja komponenttien saatavuusongelmat ovat vaikeuttaneet teollisuuden toimintaa ympäri maailman.
– Täytyy olla tyytyväinen, että pysyimme näin hyvin aikataulussa. Siitä pitää kiittää myös kumppaneitamme, Haapaniemi toteaa.

Korona vaati erikoisjärjestelyjä ja teetti paljon ylimääräistä työtä, jotta virus ei päässyt leviämään työmaalle.
– Operaattorien koulutukseen sillä oli myös suuri vaikutus, koska teoriakoulutukset piti viedä läpi lähes täysin etäyhteyksin, Perävainio jatkaa.

Hän jakaakin kiitosta yhtiön muille sahoille, joilla tehdyt harjoittelujaksot olivat koronasta johtuen erittäin tärkeitä.

Viimeisintä teknologiaa

SAHAN KÄYTTÖÖNOTON jälkeen alkaa tuotannon tehostaminen ja optimoiminen, jotta laitos saavuttaa tavoitteeksi asetetun 750 000 kuutiometrin vuosituotannon vauhdin.

Esimerkiksi Veisto Oy:n toimittama uusi HewSaw SL250 5.5 dx -sahalinja on täynnä viimeisintä teknologiaa, mutta Haapaniemen mukaan Raumalla edetään tyvestä puuhun. – Aloitamme ensin kiinteällä asetteella, minkä jälkeen ryhdymme optimoimaan sahausta ottamalla käyttöön dx-sahauksen, uutta teräteknologiaa, ja muuttuvan asetteen, jotta pääsemme sahausnopeudessa tavoiteltuun 250 metriin minuutissa laadusta tinkimättä, hän sanoo.

Tukit tulevat sahalinjalle kuorimon kautta, missä kaksi Valon Kone Oy:n toimittamaa redusoinnilla varusteltua kuorimakonetta työskentelee. Sahalinjan tapaan toinen kuorimakoneista, VK9000HD, on ensimmäinen laatuaan maailmassa. Kuorimakoneisiin on jätetty optio tukkikohtaisesti säätyvän sieventäjän (VFR) käyttöönotolle tulevaisuudessa.

Rauman koko sahaprosessin optimoinnissa tukista laudaksi keskeisessä roolissa on Finnos Oy:n toimittama laaja kokonaisuus konenäköjärjestelmiä sahausprosessin eri vaiheisiin tukkikentältä sahalinjaan. Toimitukseen sisältyy myös tekoälyyn perustuva tuotannonsuunnittelua avustava järjestelmä, joka mahdollistaa sahausprosessin jatkuva-aikaisen raaka-ainevirran seurannan – ja koko tuotantoprosessin optimoinnin ja tehostamisen. – Uniikkia ja uusinta teknologiaa hyödyntävää vastaavaa kokonaisuutta ei ole vielä käytössä missään muualla maailmassa tässä laajuudessa, kertoo Finnos Oy:n myyntijohtaja Jyri Smagin.

Järjestelmät muodostavat saumattoman kokonaisuuden, jonka avulla prosessia voidaan seurata tukkikohtaisesti tukkilajittelusta Fusion-röntgentukkimittarilta sahalinjan edessä sijaitsevaan Optimizer-röngtentukkimittariin. Mittareiden välissä tukkikentällä prosessia tehostetaan Log Yard Control-tukkikentänhallintajärjestelmällä. 

Veiston sahalinjan eri vaiheisiin on asennettu yhteensä 15 Setup Control-asetevalvontamittaria seuraamaan reaaliaikaisesti optimoidun asetteen toteutumista. – Raaka-ainevirtaa seurataan tukista sahatavaraksi koko prosessin läpi jatkuva-aikaisesti huomioimalla jokaisen tukkiyksilön ominaisuudet tarkemmin kuin koskaan aiemmin, mikä tekee Rauman sahasta maailman moderneimman ja tehokkaimman raaka-aineen hyödyntämisessä, Smagin toteaa.

Konenäkö tärkeässä roolissa

Rauman sahalla konenäkö on tärkeässä roolissa, koska tuotantolinjoilla ei ole operaattoreita koko ajan, kuten sahoilla yleensä on. Esimerkiksi tuorelajittelulinjoilla konenäön avulla tunnistetaan virhetilanteet linjalla, jotka robotti korjaa esimerkiksi ottamalla vioittuneen kappaleen pois tai siirtämällä kappaleen toisen päältä pois.
– Linjalla liikkuu parhaimmillaan yli kolme sahatavarakappaletta sekunnissa, joten aikaa korjausliikkeisiin ei ole paljoa, Haapaniemi sanoo. 

Kaiken kaikkiaan prosessikameroita on Rauman sahalla yhteensä 350, minkä lisäksi tulevat vielä valvontakamerat.

Haapaniemi painottaa, että vaikka Rauman sahan tuotantomäärä on suuri, valmistetaan siellä korkealaatuista sahatavaraa muun muassa puusepän-, komponentti- ja huonekaluteollisuuden vaativiin tarpeisiin kotimaan, Aasian ja Euroopan markkinoille. – Onnistunut puunhankinta mahdollistaa korkealaatuisen sahatavaran valmistaminen. Rauman sahan käynnistyminen tuleekin tehostamaan Metsä Fibren koko tuotantoketjua puun hankinnasta lähtölogistiikkaan asti, hän toteaa. 

Voiko projektijohtaja siis jo hengähtää, kun sahan käyttöönotto on lähellä, ja kokonaisvastuu siirtyy sahanjohtajalle? – Ei tietenkään. Haasteiden määrä pysyy vakiona, vaikka rakentaminen on lähes valmis ja koekäytöt pitkällä. Käyttöönoton jälkeen alkaa laitoksen virittäminen täyteen vauhtiin, ja starttikäyrämme on jyrkkä, Haapaniemi sanoo. 

Jaa artikkeli